Destylacja

Dostępne na rynku destylarki do rozpuszczalników produkowane są zgodnie z potrzebami indywidualnych odbiorców pod względem wymiarów i dobowych wydajności. Najmniejsze modele mają pojemność już od 12 l, a ich wielkość powinna być dobierana według rzeczywistego zużycia rozpuszczalnika w firmie.

Wydajność destylarki.

W przypadku dużych modeli przemysłowych, gdzie często stosuje się destylację ciągłą, wydajność podaje się w litrach na godzinę. Przy mniejszych pojemnościach kotła (12-25-60 l.) - wydajność podaje się w cyklach na dobę. W tym przypadku należy brać pod uwagę cały cykl destylacji z uwzględnieniem czasu grzania do ustawionej temperatury, proces destylacji i czas stygnięcia w celu bezpiecznego otwarcia do ponownego napełnienia.

W zależności od rodzaju odzyskiwanych rozpuszczalników możemy wykonać 3-4 cykle na dobę.

Konstrukcja destylarki.

Ważnym czynnikiem jest kompaktowa zwarta budowa destylarek. Zmniejsza to ryzyko przypadkowego uszkodzenia wystających elementów a przede wszystkim oszczędza miejsce, np. w magazynie rozpuszczalników.

Kolejnym elementem jest możliwość obracania destylarki, co bardzo ułatwia napełnianie, opróżnianie z resztek płynnych oraz czyszczenie kotła destylacyjnego. Nie warto inwestować w uproszczone konstrukcje, które często stoją bezpośrednio na podłodze. O solidności konstrukcji i ilości zastosowanych materiałów świadczy również waga danego modelu.

Ogrzewanie.

Równomierne ogrzewanie kotła następuje poprzez płaszcz grzewczy olejem diatermicznym, podgrzewanym jedną lub kilkoma grzałkami. Zastosowany olej diatermiczny szybko i równomiernie rozprowadza ciepło dookoła kotła, przez co destylowany rozpuszczalnik szybko osiąga temperaturę wrzenia.

W destylarkach stosuje się specjalne grzałki z odpowiednio dobraną powierzchnią grzewczą. Dzięki temu olej diatermiczny nie przypala się, co ma wpływ na zachowanie jego właściwości i wydłuża okres użytkowania.

Oszczędność energii

Procesem destylacji, grzaniem i chłodzeniem sterują termostaty oraz wyłącznik czasowy. Destylacja rozpuszczalników jest bardzo opłacalna, ponieważ na wyparowanie rozpuszczalnika potrzeba 3 a nawet 4 razy mniej energii niż na wyparowanie wody. W związku z tym koszt zużytej energii jest niewspółmiernie niski w stosunku do kosztu odzyskanego rozpuszczalnika. Kolejnym energooszczędnym, a nie docenianym na etapie wyboru czynnikiem, jest izolacja kotła grzewczego. W naszej strefie klimatycznej najlepiej jest gdy w destylarce zastosowano grubą warstwę niepalnej wełny mineralnej. Skraca to czas rozgrzewania wstępnego oraz ma znaczny wpływ na oszczędności energii przy stałym dogrzewaniu i utrzymywaniu temperatury destylacji.

Chłodnica.

Jednym z ważniejszych elementów destylarki jest chłodnica-kondensator. Rozgrzane opary wrzącego rozpuszczalnika odprowadzane są do chłodzonej powietrzem użebrowanej spirali. Różnica temperatur powoduje skraplanie się czystego destylatu, który znajduje ujście w podstawionym zbiorniku. Chłodnica destylarki jest narażona na duże różnice temperatur oraz różnego rodzaju rozpuszczalniki. W związku z powyższym obecnie stosuje się wyłącznie chłodnice ze stali kwasoodpornej typu INOX. W starszych modelach można znaleźć jeszcze chłodnice z mosiądzu. Niestety, z czasem mosiądz koroduje, element ulega perforacji, a destylat zabarwia się na zielono. Chłodnicę i rozpuszczalnik trzeba wymienić, co generuje dodatkowe koszty naprawy i przestoju urządzenia

Bezpieczne wykonanie najważniejsze.

Destylarki z racji obróbki łatwopalnych rozpuszczalników, muszą być dostarczane zgodnie z dyrektywami Unii Europejskiej, dotyczącymi wykonania przeciwwybuchowego ATEX (dyrektywa 94/9 EG), oraz posiadać deklarację zgodności CE. W związku z tym powinny być wyposażone w sprawdzone zabezpieczenia, szczelne pokrywy, termostaty, zawór bezpieczeństwa i specjalnie zabezpieczone instalacje elektryczne.

Miejsce ustawienia destylarki

Oznaczenie klasy urządzenia ATEX informuje nas o dopuszczeniach i zastosowanych zabezpieczeniach. Jest to rygorystycznie sprawdzane przez kontrole przeciwpożarowe oraz Inspekcję Pracy, stąd wniosek, że nie warto oszczędzać na bezpieczeństwie.

Na przykładzie oznaczenia EX II 2G IIA T3 wyjaśnimy, co oznaczają poszczególne grupy.

  • II – Kategoria urządzenia, tj. praca w I-pierwszej strefa zagrożenia
  • 2G – Klasa wybuchowości. Występowanie atmosfery wybuchowej może się pojawić w normalnych warunkach, np. prace w pobliżu kabin lakierniczych, w magazynie lakierów, napełnianie kotła.np. niższej klasie 3G ADT, atmosfera wybuchowa m.in opary rozpuszczalników nie może występować, zalecane jest usytuowanie urządzenia na wolnym powietrzu lub z bardzo wydajną wentylacją.
  • IIA - Urządzenia przeznaczone do pracy na powierzchni w obszarach zagrożonych wybuchem gazów, par, mgieł lub pyłów.
  • A - Grupa propanowa, alkohole, aceton.
  • T3 – Maksymalna temperatura powierzchni grzewczej nie przekracza 200oC to jest granicy samozapłonu rozpuszczalników i gazów.